在自动配料系统中，通常都有几十个下料仓和下料绞龙，对于不同产品的生产线一般都具有不同的生产工艺，其系统的配置也不一样。本文以某公司预混料系统为例，对配料的工艺流程进行介绍。
整个系统根据生产的不同阶段可以划分为工段控制和配料控制。工段控制包括工段A、B和C，主要完成原料在初始阶段的提升、粉碎等加工处理。配料控制根据生产任务下达的配方要求控制称重过程。
工段控制主要控制设备的启动、停止和运行状态的监控，负责把原料运送到预定的料仓备用。各个工段的设备基本相同，主要包括除尘风机、升降机分配器、气动阀门等。在手动工作模式下单独启动或停止某个设备对工段的其它设备没有任一影响，多在自动配料系统初期调试时使用。在自动工作模式下，启动工段设备按照逆流程逐个启动设备，在确认上一设备无故障正常运行后启动后续设备。出现故障和停止工段的时候要顺流程停机，保证整个工段的正常运行。
配料工序是饲料生产过程中的关键性环节，其配料精度直接影响着饲料产品的质量。由于落差、进料冲击、工艺参数、物料性质等的变化，使配料系统的模型具有非线性和时变性。为提高系统对环境变化的适应能力，改良或除去落差等因素对精度的影响，采用了对落差进行预测和配料量的逼近控制，以改良配料精度。除此之外还要对每个下料仓的提前量、变频值、点动时间、允许误差和报警误差等参数进行初始化设置和动态修正，以达到速度和精度的越高要求。
自动配料系统的配料控制流程是：
在启动配料时根据生产配方要求的下料仓号和下料顺序启动对应仓号配料仓的绞龙开始高速下料，同时仪表称对下料重量进行检测，到达变频值时开始变频低速下料;到达提前量时停绞龙等待仪表值稳定后对误差值进行判断，大于允许误差点动报警，在误差允许范围内就完成某个仓的下料。对仪表的初值重新设置，开始下一个配料仓的操作，直到大称小称每个原料都按比例加入秤重仪表，打开称门，将原料送入混合机，同时提示添加少量元素，卸空的称重仪表关称门，就可以开始下一批的配料。同时判断配方是否有加油，按设定的干混和湿混时间搅拌混合后由刮板和升降机进入下道工序。直到混合批次等于生产总批次时一次配料完成，清空配料数据。
